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开发双组分注塑系统 恩格尔减少厚壁外壳制品生产周期
2019-11-4    来源:威尼斯人

 

奥地利注塑机械制造商Engel开发了一种双组分注塑系统,用来缩短医疗设备外壳的生产周期。

恩格尔奥地利公司技术研发高级副总裁Georg Steinbichler博士表示:厚壁外壳零件的关键技术在于冷却过程。考虑到结构性能要求无法减小壁厚的情况,传统的单组分生产工艺几乎没有减少循环生产周期的可能。但是,在双组分的生产工艺中,恩格尔通过注塑成型两个薄层,每个薄层都可以迅速冷却。由于两个注射成型步骤是同时进行的,因此整体生产效率提高了。” Steinbichler补充道。

该公司已在其全电动e-motion 310H / 170W / 160组合式注塑机的无尘室版本中使用Hack Formenbau 8Vario Spinstack模具,以实现非常短的生产周期。该设备系统配置了四个工位:第一个工位使用北欧化工的透明聚丙烯注塑成型车身;第二个工位用于冷却;第三个工位用于在预成型零件上施加第二层聚丙烯;第四个工位是一台是高速线性机械手,用于转移制品。线性机械手向下移动,以从封闭的模具中一次取出八个壳体部件,从而缩短了循环时间。双组分的工艺还可以实现在不透明的外壳中在进行注塑成型时向其添加观察镜。

该系统中的全伺服双组分精密模具是第一个采用恩格尔最新开发的软件程序而设计的模具。恩格尔奥地利产品研发高级副总裁Gerhard Dimmler博士说:借助该软件的帮助,无论模具是液压驱动还是伺服电动驱动,对设备操作员都没有任何困难。

根据Dimmler的说法,用户可以对伺服电动运动进行编程,而无需附加限定条件。伺服电动模具比液压系统模具更精确,与全电动注塑机组合使用时,可以完全实现无液压生产。该生产解决方案由Engel紧凑型结构单元组成,有助于降低生产设备的占地面积。对于全自动操作过程,紧凑型单元包括了换箱器以及高速线性机械手将成型制品放置到其中的步骤。(来源:Plastic News;编译:朱金柏  北京化工大学)

 
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